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电缆的故障查找电缆具有隐蔽性,所以能够使建筑物的外观、地面、环境看上去更美观,但正因为这个特点同时带来了很难察觉的故障以及处理的难度系数高。机械性危害导致的问题能够在相应时间内被发现并且解决,但是制作、安装、敷设以及环境等原因导致的隐性问题经过故障查找的过程才能发现故障并且解决问题。横亘在电缆故障查找前面的障碍有设备、查找方法以及人员等三个因素。在现实查找的时候,若是没能处理问题或是做好防备工作,就会使整个局面恶化,更糟的可能便是使工作人员处于危险之中。在这三方面的基础上,本文深层次加以分析,找出了电缆故障查找过程中注意的问题。电缆故障点距离的测试方法电缆故障的探测一般要经过诊断、测距、三个步骤。电缆故障的测试一般分为两个过程:即故障电缆故障点距离的测试;故障点的测试。故障电缆故障点距离的测试即测距方法有三种:回路电桥平衡法;低压脉冲反射法;闪络法。回路电桥平衡法是使用直流电桥对电缆故障进行测距的一种方法,简称电桥法,现场人员有把Rf<100kΩ的故障称为低阻故障的习惯,主要是因为传统的电桥法可以测量这类故障。电桥法对于短距离电缆故障的测距,准确度相当高,因此,目前还在使用。基于电缆沿线均匀,电缆长度与缆芯电阻成正比,并根据惠斯登电桥的原理,将电缆短路接地、故障点两侧的环线电阻引入直流电桥,测量其比值。由测得的比值和电缆全长,可获得测量端到故障点的距离。

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电线电缆主要由以下4部分组成
1、导电线芯:用高电导率材料(铜或铝)制成。根据敷设使用条件对电缆柔软程度的要求,每根线芯可能由单根导线或多根导线绞合而成。
2、绝缘层:用作电缆的绝缘材料应当具有高的绝缘电阻。电缆中常用的绝缘材料有油浸纸、聚氯、聚、交联聚、橡皮等。
3、密封护套:保护绝缘线芯免受机械、水分、潮气、化学物品、光等的损伤。对于易受潮的绝缘,一般采用铅或铝挤压密封护套。
4、保护覆盖层:用以保护密封护套免受机械损伤。一般采用镀锌钢带、钢丝或铜带、铜丝等作为铠甲包绕在护套外(称铠装电缆),铠装层同时起电场和防止外界电磁波干扰的作用。为了避免钢带、钢丝受周围媒质的腐蚀,一般在它们外面涂以沥青或包绕浸渍黄麻层或挤压聚、聚氯套。

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在电缆结构上的所谓“”,实质上是一种电场分布的措施。电缆导体由多根导线绞合而成,它与绝缘层之间易形成气隙,导体表面不光滑,会造成电场集中。在导体表面加一层半导电材料的层,它与被的导体等电位并与绝缘层良好,从而避免在导体与绝缘层之间发生局部放电,这一层为内层;同样在绝缘表面和护套处也可能存在间隙,是引起局部放电的因素,故在绝缘层表面加一层半导电材料的层,它与被的绝缘层有良好,与金属护套等电位,从而避免在绝缘层与护套之间发生局部放电,这一层为外层;没有金属护套的挤包绝缘电缆,除半导电层外,还要用铜带或铜丝绕包的金属层,这个金属层的作用,在正常运行时通过电容电流;当发生短路时,作为短路电流的通道,同时也起到电场的作用。可见,如果电缆中这层外半导体层和铜不存在,三芯电缆中芯与芯之间发生绝缘击穿的可能性非常大。
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四步 剥半导电层,一般在离铜带断口10mm处为半导电层断口,断口内侧包一圈胶带作标记。用不掉毛的浸有清洁剂的细布或纸擦净主绝缘表面的污物,清洁时只允许从绝缘端向半导体层,不允许反复擦,以免将半导电物质带到主绝缘层表面。
五步 安装半导电管终端头在三根芯线离分叉处的距离应尽量相等,一般要求离分支手套50mm,半导电管要套住铜带不小于20mm,外半导电层已留出20mm,在半导电层断口两侧要涂应力疏散胶(外侧主绝缘层上15mm长),主绝缘表面涂硅脂。半导电管热缩时注意:铜带不松动表面要干净(原焊锡要焊牢),半导电管内不一点空气。

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在橡套电缆的生产过程中,经常出现外观上的缺陷,如表面不光滑;表面有熟料粒子(早期硫化橡胶粒子)或杂质;电线电缆表面划伤、擦伤;表面有塌陷;表面有麻花纹等。以下为五种常见的导致橡套电缆出现外观缺陷的原因:
1、模套承线太长或太短、模口不光滑且孔径太大;机头、模口或机身温度低;橡料塑性小等均有可能导致橡套电缆表面不光滑。
2、供给的橡胶不干净,含有杂质;胶料焦烧时间太短;挤橡机身、机头或口模温度太高;机头内橡胶流动不顺,有橡料滞留死角;螺杆不光滑、粘胶等均有可能导致橡套电缆表面出现熟料粒子(早期硫化橡胶粒子)或杂质。
3、模套不光滑,无倒角;有杂质或熟胶粒子堵住模口;在硫化管内拖管擦伤;硫化管出口密封橡皮垫圈孔径偏小等均有可能导致橡套电缆表面划伤、擦伤。
4、模套孔径太大;导电线芯外层股线间、单丝间空隙偏大,缆芯外径不均匀;橡料塑性小,粘性差;橡料中有杂质;对模距离小,压力小等均有可能导致橡套电缆表面塌陷。
5、模套孔径太小;橡料挤出不足,线芯缝隙填不满;导电线芯或缆芯跳线;对模距离短等均有可能导致橡套电缆表面出现麻花纹 [3] 。一、设备:具有自动控温、定时和多规格管状模腔的小型压力设备

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